SZCZELIWA DŁAWNICOWE - INSTRUKCJA MONTAŻU

Dławnice ze szczeliwem miękkim stanowią podstawowy typ uszczelnienia urządzeń w ruchu obrotowym. Cechuje je prosta budowa, niski koszt wykonania, łatwość montażu i demontażu oraz minimalne ryzyko nagłej awarii. Użytkownicy mają samodzielną możliwość doboru odpowiedniego materiału w zależności od ciśnienia, temperatury i rodzaju czynnika roboczego. Mimo pozornie przestarzałej idei, szczeliwa sznurowe mają szereg zalet, gdyż w większości przypadków zużycie takiego uszczelnienia jest stopniowo sygnalizowane, urządzenia z powiększającym się przeciekiem mogą nadal pracować, obsługa może łatwo przewidzieć konieczność i termin wymiany szczeliwa. Operacja wymiany jest szybka, a czas przestoju urządzenia krótki, szczeliwo do wymiany może być szybko dostarczone lub znajduje się we własnym magazynie. Ponadto diametralnie zwiększyła się trwałość uszczelnień sznurowych, dzięki zastosowaniu wysokosprawnych materiałów na bazie grafitu elastycznego, PTFE i aramidu trwałość tych uszczelnień dorównuje obecnie uszczelnieniom mechanicznym oraz wciąż przewyższa je pod względem ekonomicznym. Trwałość ta jest tym większa, że w nowoczesnych rozwiązaniach dławnic pomp stosuje się systemy ochrony uszczelnienia polegające na zastosowaniu pierścienia rozstawczego i podaniu medium przepłukującego pod nieco wyższym ciśnieniem do środka pakietu uszczelniającego, co odciąża uszczelnienie i zapobiega penetracji cząstek stałych. Bardziej zaawansowane rozwiązania polegają na zastosowaniu dodatkowo odrzutnika cząstek stałych, autonomicznego systemu cieczy zaporowej, smarującej, przepłukiwania, chłodzenia lub niekiedy systemu podgrzewania uszczelnienia.

1. Względy bezpieczeństwa

Same szczeliwa nie zawierają substancji, które mogłyby szkodliwie oddziaływać na zdrowie lub środowisko w warunkach prawidłowego użytkowania. Jednak zawsze podczas montażu należy zachować właściwe środki bezpieczeństwa, odpowiednie dla obsługi danego urządzenia. Przed przystąpieniem do montażu szczeliwa należy urządzenie wyłączyć, odłączyć z sieci, usunąć ciśnienie z układu, zamknąć zawory, upewnić się, czy żadne ruchome elementy nie będą zagrażać operatorowi. Jeżeli urządzenie pracuje z substancjami niebezpiecznymi, układ powinien być wcześniej przepłukany a operator powinien stosować odpowiednie środki ochrony osobistej.

W przypadku odpadów i zużytych elementów uszczelnień miękkich, należy wziąć pod uwagę, że tworzywa polimerowe, w tym PTFE, aramidy, silikony i większość elastomerów, są całkowicie odporne na biodegradację i mogą długo zalegać w środowisku naturalnym. Dlatego z tego rodzajem odpadów należy postępować ostrożnie, po demontażu należy je zutylizować lub przekazać do recyklingu u dostawcy uszczelnień. W żadnym wypadku nie można ich spalać lub podgrzewać powyżej 340°C. Pod wpływem wysokiej temperatury mogą wydzielać dioksyny, furany, związki fluoru i inne szkodliwe opary. Dotyczy to również materiałów z pozoru bezpiecznych, na bazie włókien roślinnych lub grafitu ekspandowanego, które mimo iż są wykonane z bezpiecznych, naturalnych materiałów, zazwyczaj są nasycone różnego rodzaju impregnatami, a ponadto mogą zawierać szkodliwe związki przechwycone z medium roboczego.

2. Usuwanie zużytego szczeliwa

Podczas usuwania zużytego szczeliwa należy zachować ostrożność, by nie zarysować lub w jakikolwiek inny sposób nie doprowadzić do uszkodzenia dławnicy. W przypadku gdy pracujemy z czystym i bezpiecznym medium, po popuszczeniu dławika zużyty pakunek zostanie łatwo wypchnięty za pomocą ciśnienia w instalacji. Można zastosować specjalne giętkie ekstraktory z końcówką w kształcie korkociągu. Należy je wkręcić przynajmniej w dwóch przeciwległych miejscach starego pakunku, by go następnie równomiernie wyciągnąć na zasadzie podobnej do korka. W ogóle zaleca się, zarówno przy demontażu, jak i montażu szczeliwa, użycie specjalistycznych narzędzi (jak na fotografii), co ułatwia pracę, oszczędza czas i pieniądze. Dławnica powinna być oczyszczona z korozji i skrystalizowanych pozostałości medium. Wał, ewentualnie jego tuleja, powinien mieć czystą, gładką powierzchnię bez nagarów, wyszczerbień czy zarysowań. W skrajnym wypadku należy napawać i szlifować wał lub wymienić tuleję. Nowsze rozwiązania dławnic przewidują tuleję ochronną wału o wysokiej twardości, która może być wymieniona lub wielokrotnie przeszlifowana.

3. Sprawdzenie stanu dławnicy

Jakość i stan powierzchni współpracujących dynamicznie ze szczeliwem ma istotny wpływ na szybkość zużywania się uszczelnienia. Ponieważ rozwiązania dławnic bez tulei ochronnej wału są już rzadko spotykane, pod pojęciem „wału” będziemy rozumieli zarówno wał, jak i wał wyposażony w tuleję. Wymagania w stosunku do wału są podobne jak w łożyskach ślizgowych, tzn. chropowatość na poziomie dokładnego szlifowania Ra≤0,63. Chropowatość pozostałych elementów styku ze szczeliwem nie ma większego znaczenia, wystarcza jakość powierzchni na poziomie dokładnej obróbki wykończeniowej skrawaniem Ra≤5. By uniknąć nadmiernego ścierania wału, należy zapewnić odpowiednią twardość powierzchni na poziomie 60 HRC. Dla szczeliw o niskim współczynniku tarcia, jak te na bazie PTFE, wymagania te są niższe, a dla grafitu elastycznego minimalna twardość w ogóle nie jest wymagana, gdyż wał pokrywa się filmem grafoidowym, a tarcie z powierzchni wału przechodzi w tarcie laminarne wewnątrz grafitu, podobnie jak w smarach. Jednakże każdy rodzaj szczeliwa może chłonąć cząstki ścierne z przepływającego medium i w ten sposób pośrednio ścierać wał.

Szerokość szczeliny pomiędzy wałem a obudową nie powinna przekraczać zakładanych norm, ewentualnie wartości 0,5 mm. W przypadku szczególnie wysłużonych urządzeń, gdzie wartość ta może być przekroczona, można zastosować pierścienie zamykające ze szczeliwa o dużej wytrzymałości mechanicznej lub szczeliwo wzmocnione narożnie karbonem albo aramidem. Bicie wału powinno utrzymywać się w normie i nie przekraczać 0,1 mm, ewentualnie 1/100 szerokości szczeliwa. Jeżeli bicie wału jest większe, możemy temu zaradzić, stosując szczeliwo z rdzeniem elastomerowym, które dzięki większej elastyczności może lepiej przejąć wibracje z wału i w konsekwencji zwiększyć trwałość uszczelnienia mimo trudniejszych warunków pracy.

4. Ogólne zasady doboru szczeliw

Zagadnienia związane z doborem szczeliwa dla określonych warunków pracy możemy podzielić na dwie grupy. Pierwszą stanowią parametry, co do których podchodzimy w sposób arbitralny, jak: zakres temperatur i stopień agresywności medium (zakres pH). Przy ocenie przydatności należy również wziąć pod uwagę fakt, że niektóre media mogą reagować, ewentualnie rozpuszczać komponenty szczeliwa. Kryteria te należy ściśle przestrzegać, w przeciwnym razie uszczelnienie ulegnie zniszczeniu lub bardzo szybkiemu zużyciu.

Drugą grupę stanowią parametry w znacznym stopniu relatywne, jak ciśnienie, prędkość liniowa, ewentualnie odporność na ścieranie. Ta grupa parametrów różnicuje szczeliwa przede wszystkim pod względem wytrzymałości i zasadniczo nie warunkuje dopuszczalnych zakresów stosowania. Struktura materiału uszczelnień sznurowych nie ulega zniszczeniu pod wpływem tylko jednego z tych czynników, dopiero ich kompleksowe działanie powoduje zużycie. Dlatego dobrze jest, w ocenie przydatności materiału uszczelnień dławnicowych, posługiwać się współczynnikiem obciążenia dynamicznego – pV. Jest to iloczyn prędkości i ciśnienia, które mogą jednocześnie wystąpić w danej aplikacji, nie powodując zbyt szybkiej degradacji. Jest to miarodajny parametr, który dość dobrze wskazuje, dla jakich wartości ciśnienia p i prędkości liniowych V materiał uszczelnienia zachowa porównywalną trwałość.

Należy również pamiętać, że dopuszczalna temperatura pracy nie jest równoważna z temperaturą medium. Dławnica na skutek tarcia pracuje w wyższej temperaturze niż medium, zatem należy przyjąć zapas na poziomie przynajmniej 50°C. W przypadku gdy występuje wysokie ciśnienie lub duża prędkość obrotowa, ewentualnie gdy dławnica pracuje na niedostatecznym przecieku, dystans temperatury powinien być jeszcze większy.

Kolejnym kryterium doboru szczeliwa jest sterylność i wymagania sanitarne wobec danej aplikacji. W przemyśle spożywczym, farmaceutycznym wiele instalacji musi spełniać wysokie wymagania jakościowe narzucane przez normy i dyrektywy Unii Europejskiej, w tym rozporządzenie (WE) 1935/2004 w sprawie norm sanitarnych dla materiałów przeznaczonych do kontaktu z żywnością. W takich przypadkach powinno się stosować szczeliwo, które posiada Certyfikat Zgodności Sanitarnej UE, ewentualnie świadectwo Państwowego Zakładu Higieny (atest PZH).

5. Przygotowanie pierścieni

Rozmiar szczeliwa powinien być tak dobrany, by po uformowaniu pierścienia można go było swobodnie wprowadzić do szczeliny roboczej dławnicy, a jednocześnie aby nie pozostawić zbyt dużego luzu. Z reguły producenci urządzeń podają rozmiar szczeliwa i jego wymaganą ilość do przeprowadzenia wymiany. Można to również łatwo określić przez bezpośredni pomiar szczeliny roboczej dławnicy lub pomiar średnic wału oraz wewnętrznej średnicy komory dławnicy. Połowa różnicy tych średnic jest rozmiarem szczeliny. Ostateczny wymiar szczeliwa powinien uwzględniać zapas na skręt i lekki luz montażowy, generalnie 10 - 20% grubości, ale wartość ta zależy w dużej mierze od rodzaju szczeliwa i umiejętności montera. Większość szczeliw produkuje się w typoszeregu rozmiarów od 4 x 4 mm do 30 x 30 mm z postępem około 20%, co daje wystarczającą możliwość dopasowania rozmiaru ze względu na dobrą elastyczność. Zawsze w przypadku wątpliwości należy wybrać rozmiar niższy w typoszeregu, gdyż dużo łatwiej jest skompensować nadmierny luz montażowy przez dociśnięcie dławika, niż naprawić uszkodzenia montażowe źle dopasowanych pierścieni.

W celu dokładniejszego dopasowania profilu szczeliwa można je lekko rozwałkować walcowatym narzędziem bez szkody dla jego właściwości, nawet jeżeli profil przyjmie kształt lekko prostokątny. Szczeliwa na bazie włókien aramidowych i karbonowych dobrze jest rozwałkować w kształt lekko trapezoidalny, tak by po zwinięciu w pierścień i zamontowaniu skręt szczeliwa skompensował trapez i wyrównał profil. Spowoduje to większy spręż na obwodzie i likwidację wolnych przestrzeni pomiędzy krążkami szczeliwa od zewnętrznej strony dławnicy, a co najważniejsze spowoduje odciążenie wału. Taki montaż zmniejsza zużycie tulei, ułatwia utrzymanie filmu smarującego na wale i w konsekwencji przedłuża żywotność uszczelnienia w przypadku zastosowania szczeliwa o dużej wytrzymałości mechanicznej.

Przycinanie pierścieni szczeliwa można przeprowadzić na kilka sposobów: owijając szczeliwo wokół wałka o takiej samej średnicy jak wymagana, z użyciem przyrządu z suwakiem i skalą obliczeniową oraz metodą przycinania odcinków na podstawie obliczeń teoretycznych. Niestety jest to metoda trudna i najbardziej zawodna, gdyż długość odcinka nie wynika z prostego wzoru, a ponadto należy uwzględnić czynnik związany z kompresją szczeliwa po skręcie, która różni się w zależności od materiału szczeliwa. Niezawodną metodą jest nawinięcie szczeliwa na wałek, którego średnicę łatwo dopasować do wymaganej średnicy przez nawinięcie arkusza tektury lub giętkiego tworzywa. Wałek powinien być nieco większy od właściwej średnicy wału, tak by pierścienie przycinać w lekkim nadwymiarze i w konsekwencji luz montażowy wypadał pomiędzy wałem a pakunkiem. Szczeliwo na wałku można łatwo rozciąć zarówno pod kątem prostym, jak i skośnie. Rozcięcie pod kątem 45° ma znaczenie dla uzyskania lepszej szczelności zamka na pierścieniu, co jest zalecane w zaworach. Niestety cięcie pod kątem prostym po zwinięciu pierścienia nie prowadzi do utworzenia dokładnego styku powierzchni zamka. Aby temu zaradzić, po oznaczeniu miejsca rozcięcia i zdjęciu szczeliwa z wałka należy poszczególne odcinki przycinać pod lekkim skosem z obydwu stron. W zależności od struktury szczeliwa i średnicy wałka, dla uzyskania właściwego skosu, należy powiększyć lub pomniejszyć kąt prosty o około 10° do 20°.

Najszybszą i bardzo precyzyjną metodą przygotowania odcinków jest użycie przyrządu z suwakiem i skalą obliczeniową. Przyrząd wyznacza długość odcinków na zasadzie suwaka obliczeniowego, uwzględnia średnicę wału i rozmiar szczeliwa, wyznacza miejsce cięcia z uwzględnieniem skosu na dokładne zestawienie zamka. Cięcie szczeliwa należy wykonać ostrym nożem z bezpieczną rękojeścią, jednym zdecydowanym pociągnięciem. W celu zachowania sprawności ostrza należy je okresowo ostrzyć przy wykorzystaniu narzędzi, których użycie spowoduje powstanie na ostrzu niewielkich ząbków ułatwiających cięcie. Wiele szczeliw zawiera jednak twarde włókna lub zbrojenia metalowe, a niektóre z nich wykonane są z włókien aramidowych używanych również na tkaniny balistyczne. Z tych powodów cięcie ich jest niezwykle trudne, a zwykłe narzędzia szybko się tępią. Idealnym rozwiązaniem tego problemu może być użycie gilotynowej przycinarki do szczeliwa, która nie tylko umożliwia łatwe i precyzyjne cięcie każdego rodzaju szczeliwa, ale jednocześnie odmierza długość odcinków i wyznacza właściwy kąt rozcięcia.

6. Montaż pierścieni

Prawidłowo docięty odcinek szczeliwa należy zwinąć w pierścień, tak by oba jego końce się dopasowały i utworzyły szczelny zamek bez wolnej przestrzeni. W pierwszej kolejności należy wprowadzać złączenie pierścienia w szczelinie komory dławnicy, a następnie delikatnie wsunąć pozostałą część. Należy upewnić się, iż pierścień jest prawidłowo osadzony poprzez popchnięcie go przy pomocy dławika lub specjalnego narzędzia w postaci rulonu z giętkiego tworzywa. Stały opór i stopień zagłębienia narzędzia dociskowego potwierdza prawidłowe osadzenie się pierścienia. Zamki poszczególnych pierścieni należy każdorazowo przesuwać o pewien kąt, tak aby rozłożyć je równomiernie w całej przestrzeni i zniwelować powstanie słabych miejsc pakunku. Dla zapewnienia prawidłowego prowadzenia dławika, po założeniu ostatniego pierścienia powinno pozostać miejsce o wysokości co najmniej połowy grubości jednego pierścienia szczeliwa.

Pierścienie powinny być tak ułożone, by w większym stopniu przylegać do komory dławnicy, pozostawiając lekki luz na styku z wałem. Ma to na celu skierowanie większego parcia na zewnętrzną ścianę komory dławnicy i odciążenie wału w fazie rozruchu. Pozwala to na łatwiejsze wytworzenie się filmu cieczowego i zmniejszenie tarcia na wale oraz zapobiega ryzyku obracania się całego pakunku. Uszczelnienie ostateczne dopasuje się i uformuje podczas rozruchu i wstępnego sprężenia całego pakunku

7. Uruchomienie i regulacja dławika

Po umieszczeniu wszystkich pierścieni w komorze należy założyć dławik i lekko dokręcić śruby. Po zwolnieniu zaworów odcinających i zalaniu uruchomić pompę. W pierwszej fazie po uruchomieniu pakunek powinien umożliwiać ciągły wyciek pompowanego medium. W tym czasie następuje wzrost objętości szczeliwa wskutek absorpcji medium. W efekcie uzyskuje się wstępne samodoszczelnienie przez zagęszczenie szczeliwa i wytworzenie stopniowego docisku w szczelinie wału. Dla prawidłowej pracy uszczelnienia wyciek jest niezbędny, jeżeli zostanie wstrzymany, należy poluzować dławik, tak aby wyciek powrócił.

Po godzinie należy stopniowo i równomiernie dociskać dławik. Dociąganie śrub dławika przeprowadzać stopniowo w kilkuminutowych odstępach czasu, stale utrzymując kroplowanie. Czynność powtarzać do czasu osiągnięcia wycieku na poziomie nie mniejszym jak 60 kropli na minutę, ale uzyskana wartość wycieku może być w dużej mierze zależna od rodzaju medium, ciśnienia, temperatury, bicia wałka oraz rodzaju użytego szczeliwa. Temperatura dławnicy nie może przy tym nienaturalnie wzrosnąć, dopuszcza się maksymalny wzrost o 50°C ponad temperaturę medium, w przeciwnym wypadku należy pompę zatrzymać, dławik popuścić, a proces rozruchu powtórzyć.

Jeżeli dławnica wyposażona jest w system cieczy zaporowej, chłodzącej lub środka smarującego, co jest coraz częstszą praktyką producentów pomp mediów zabrudzonych, niebezpiecznych lub pomp pracujących w trybie zasysania, należy usunąć wszelkie zanieczyszczenia z kanałów i przewodów doprowadzających oraz sprawdzić ich drożność. Pakunek powinien zawierać specjalny pierścień rozstawczy, zwykle pomiędzy 2. lub 3. krążkiem szczeliwa, umieszczony tak by zapewnić swobodny przepływ czynnika z otworu doprowadzającego w korpusie dławnicy. Ciśnienie cieczy zaporowej tylko nieznacznie przekracza ciśnienie medium i wszelkie zabrudzenia łatwo mogą doprowadzić do zatkania kanałów. Pierścień przepłukujący musi utrzymać pewien dystans oraz drożność kanału pomiędzy dwoma częściami pakunku, jeżeli nie spełnia swojej funkcji lub jest nadmiernie zużyty, należy go wymienić.

W całym okresie eksploatacji szczeliwa należy kontrolować wyciek – kroplowanie i dokonywać bieżącej regulacji. Szczególną uwagę należy zwrócić w przypadku zmiany parametrów pracy pompy, jeżeli ciśnienie ulegnie spadkowi, może dojść do przerwania kroplowania i nagłego wzrostu temperatury szczeliwa, co w konsekwencji prowadzi do zapieczenia się i uszkodzenia pakunku. Całkowite zużycie pakunku w jednym cyklu eksploatacji nie powinno przekroczyć 50% jego początkowej wysokości. W takim stopniu zużyty pakunek należy wymienić. Nie zaleca się dokładania nowych pierścieni celem wydłużenia żywotności. Szczeliwo bowiem wyrządza najwięcej szkód w końcowym okresie eksploatacji, gdy jego struktura jest zdegenerowana i zawiera w sobie dużo cząstek stałych i produktów zużycia wychwyconych z medium.

8. Montaż szczeliwa w zaworach

Wymagania wobec stopnia szczelności dławnicy są wyższe w uszczelnieniach stosowanych w armaturze przemysłowej. W tym przypadku oczekuje się prawie całkowitej szczelności, gdzie w pompach celowo dopuszcza się ograniczony przeciek. Ruchomy element węzła uszczelniającego armatur wykonuje stosunkowo powolny ruch obrotowy, względnie poosiowy, i ze względu na niewielką energię tarcia można stosować znacznie większe dociski dławika, a w konsekwencji tego praktycznie bezwyciekową pracę uszczelnienia. Jednocześnie jednak zwiększone naciski wraz ze znacznymi niekiedy szczelinami między wrzecionem a obudową dławnicy mogą powodować wyciskanie szczeliwa przez tę szczelinę. Dlatego też pakiety uszczelniające używane w zaworach powinny mieć bardziej zwartą strukturę lub specjalne zbrojenie metalowe.

W przypadku montażu szczeliwa w armaturze energetycznej mamy do czynienia z bardzo wysokim ciśnieniem roboczym i temperaturą. W instalacjach energetycznych ciśnienie pary może dochodzić do 300 barów przy temperaturze do 650°C. Tak wysokie parametry robocze zawężają znacznie zakres stosowanych materiałów do uszczelnień grafitowo-metalowych, których montaż wymaga nieco odmiennej procedury. W celu prawidłowego zainstalowania uszczelnienia w armaturze należy przygotować i osadzić w komorze dławnicowej odpowiednio przycięte pierścienie, podobnie jak ma to miejsce w pompach, z tym że cięcie skośne zapewnia lepszą szczelność zamków na pierścieniach. Docisnąć dławik aż do momentu wyczucia wyraźnego oporu, w tym czasie należy jednocześnie odkręcić wrzeciono zaworu, tak by określić możliwość regulacji zaworu. Szczeliwo grafitowe o początkowej gęstości 1,1 g/ cm3 powinno zostać sprężone przynajmniej do gęstości 1,4 g/cm3, dlatego po wypełnieniu komory należy docisnąć dławik i sprężyć pakunek do 70% jego pierwotnej objętości, ewentualnie można dołożyć 1 lub 2 pierścienie szczeliwa i czynność sprężania powtórzyć. Spręż do poziomu 70% pierwotnej wysokości pakunku uwzględnia luz montażowy na poziomie 10%, który wynika z różnicy pomiędzy wymiarem szczeliwa a rzeczywistym rozmiarem szczeliny roboczej dławnicy. Jeżeli luz jest większy, spręż musi być również większy, np. przy luzu montażowym 20%
wymagany spręż wzrasta do 63%. Jeżeli dławnica zaworu jest oryginalnie wyposażona w sprężyny talerzowe, właściwy docisk dławika powinien być osiągnięty po zamknięciu się sprężyn talerzowych. Na pierścienie zamykające dobrze jest zastosować krążki ze szczeliwa oplatanego siatką metalową typu HTR lub z włókna węglowego. Po zainstalowaniu zaworu na linii technologicznej należy skontrolować wyciek, a po upływie jednej doby eksploatacji dociągnąć dławik, nawet gdy wyciek nie występuje. Oczywiście każdy wyciek powinien natychmiast zostać zlikwidowany poprzez dociągnięcie śrub dławika.

Częstą praktyką jest stosowanie gotowych pakietów z pierścieni preformowanych z elastycznego grafitu o gęstości 1,4 - 1,6 g/cm3. W takim przypadku nie ma konieczności przeprowadzania sprężania wstępnego uszczelnienia, a należy tylko po zamontowaniu pakietu pierścieni docisnąć dławik z właściwą siłą określoną przez producenta zaworu lub wywieraną przez sprężyny talerzowe. Generalnie uszczelnienie grafitowe w zaworze wymaga nacisku z rzędu 60 do 120 N/mm² i łatwo można oszacować naciąg śrub, dzieląc tę wartość przez pole przekroju poziomego pierścienia uszczelniającego.

Pierścienie z grafitu elastycznego można również wykonać samemu z taśmy grafitowej (najlepiej jeśli będzie to taśma karbowana), którą po nawinięciu na wrzeciono zaworu trzeba sprężyć przy pomocy dławika do gęstości powyżej 1,4 g/cm3. Gęstość taką taśma grafitowa uzyskuje po wywarciu i zwolnieniu nacisku 30 - 50 N/mm². Ilość użytej taśmy do jednego pierścienia należy tak dobrać, by po uformowaniu pierścień uzyskał przekrój kwadratowy.

W przypadku uszczelniania zaworów niskiego ciśnienia, armatur wodno-gazowych, różnego rodzaju zasuw i urządzeń wodno-kanalizacyjnych, wszędzie gdzie nie występują aż tak ekstremalne warunki pracy jak w armaturze energetycznej, można stosować więcej różnych typów materiałów uszczelniających. Wielu dostawców stosuje klasyfikację na szczeliwa zaworowe i szczeliwa pompowe, ale w przypadku tych uszczelnień można przyjąć, że każde szczeliwo pompowe może również pracować jako zaworowe. Generalnym kryterium doboru jest ciśnienie, temperatura i odporność na określone medium. Uszczelnienia armatur niskiego ciśnienia również pracują bezwyciekowo, ale pakiet uszczelniający nie wymaga wstępnego sprężenia tak jak grafit elastyczny. Przy rozruchu należy tak dociągnąć dławik, by wyciek zatrzymać całkowicie, a następnie powtórnie dociągnąć śruby z pewnym zapasem.

W przypadku armatury zawsze należy zastosować dużo większe naciski dławika, jak w pompach. Ogólnie rzecz biorąc, jest to 2,a nawet 3-krotność ciśnienia medium. W praktyce siła docisku w dużej mierze zależy od rodzaju szczeliwa i dobrej praktyki obsługi. Doświadczenie służb serwisowych i znajomość specyfiki urządzeń, z którymi mają one do czynienia, jest nieoceniona w dobrej praktyce montażu uszczelnień i nie zdoła jej zastąpić żadna norma czy nawet najbardziej szczegółowa instrukcja.